Hans-Jürgen Mottschall

"STAHLECK" 1:100

Beschreibung und Besonderheiten des Modells:

Kurzbeschreibung:

Spezialschwergutfrachtschiff  "STAHLECK"

Seit einiger Zeit suchte ich ein Nachfolgemodell für meinen Ro-Ro-Frachter „BOMMA“. Endlich, beim Durchblättern des Hamburger Abendblattes, stieß ich im Schifffahrtsteil der Zeitung auf eine Zeichnung der „STAHLECK“, die hier von der DDG-Hansa vorgestellt wurde. Das Schiff sehen und den Entschluss fassen, es zu bauen, waren eins, doch die Bauunterlagen zu bekommen, das Andere! Genau dieses Andere ist bekanntlich der unangenehmste Teil im Schiffsmodellbau nach Werftunterlagen. Auf meine erste Anfrage bekam ich dann auch prompt eine Absage der Hansa-Linie. Hier konnte jetzt jedoch mein Clubkollege Klaus Lange etwas für mich tun. Als ich nach einigen Wochen aus dem Urlaub zurückkam und meinen Briefkasten leerte, fand ich u. a. einen Generalplan und 80 Originalfotos der „STAHLECK“ vor, natürlich alles von K. Lange besorgt. Die   „STAHLECK“ lag gerade während meines Urlaubs zwecks Garantiearbeiten bei der Lürssen-Werft an der Weser.

Jetzt bekam ich auch endlich von der Hansa-Linie einen Spantenriss und andere Bauunterlagen. Obwohl ich gerade an dem Containerschiff „SYDNEY EXPRESS“ baute, fing ich schon einmal an, mir den Rumpfkern der „STAHLECK“ zu bauen. Wie recht ich daran tat, stellte sich dann wenig später heraus. Auf der Bundesmeisterschaft in H.-Großburg-Wedel, belegte ich wider Erwarten den 2. Platz in der Klasse - F 2a - ( 70 - 110 cm ) mit der „BOMMA“ und hatte mich hiermit zur I. Weltmeisterschaft 23.-31.08.79 in Duisburg qualifiziert. Da ich mir mit der „BOMMA“ selbst keine allzu großen Chancen auf einer WM ausrechnete, fing ich mit dem endgültigen Bau der „STAHLECK“ an.

Das Original:

Die „STAHLECK“ ist ein Spezial-Schwergutschiff für flachere Gewässer. Bei einer Länge von 91,5 m, Breite 16,8 m und dem geringen Tiefgang von 5,16 m, können auch kleinere Häfen angelaufen werden. Das gewaltige Ladegeschirr mit 2 x 216 to (gekoppelt 435 to) und der eckige Aufbau sind die markantesten Punkte des Schiffes. Dazu können noch rollende Lasten bis zu 1 000 to über eine 12 X 9 m Bugrampe und die 10 x 7 m Heckrampe auf Spezialladern (Bogies) auf das Deck gerollt werden. Die mit rd. 3 000 TDW und 2 000 BRT vermessene „STAHLECK“ wird von zwei 6 Zyl.  4-Takt-Dieselmotoren (MWM) mit einer Gesamtleistung von 5 300 Ps mit einer Geschwindigkeit von 13,5 Knoten angetrieben.

Das Modell:

Wie alle meine bisherigen Schiffsmodelle, sollte auch die „STAHLECK“ mit Maßstab 1:100 gebaut werden. Bei diesem Maßstab musste natürlich Gewicht, speziell im oberen Bereich also der Aufbauten, gespart werden. Natürlich kam hier auch nur ein Polyesterrumpf in Frage! Der 1. Arbeitsgang war jetzt die Querspanten auf Alu-Blech aufzureißen und auszuschneiden. Diese vollen Querspanten wurden jetzt auf einen Helgen im entsprechenden Abstand aufgestellt. Danach füllte ich die Zwischenräume mit Hartschaumplatten aus. Nach 24 Std. Austrocknen des Klebers konnte jetzt der Kern bis auf die Spantenkanten runtergeschliffen werden. Nach dem Schleifen wurde das ganze Gebilde mit Polyesterharz überstrichen und für 2 Tage zum Trocknen wegstellt. Nach einigen 7 Spachtelgängen wurde jetzt von diesem Kern eine Form abgezogen, d.h. der Kern wurde mit Trennwachs und Trennlack überstrichen, danach mit Feinschichtpolyester, Polyestermatte und Polyesterharz die Form hergestellt. Nach dem Aushärten der Negativform (5 Tage), konnte jetzt endlich der eigentliche Rumpf, das Positiv, aus Polyester entstehen.

Um Gewicht zu sparen, wählte ich für das Deck Aluminiumblech mit einer Stärke von 1,2 mm aus. Bevor das Deck in den Rumpf geklebt wurde, mussten natürlich alle möglichen Anrissarbeiten durchgeführt werden. D.h. Markierungen für die Aufbauten, Poller, Winden, Masten und Luken. Die Glattdeckluke ist in den Maßen 410 x 90 mm und wird von 13 Pontondeckeln verschlossen. Diese große Luke eignet sich nahezu ideal um die gesamten Innereien wie Motoren, Akkus und Funkfernsteuerung einzubauen. Allmählich bekam die Bauerei in ein Stadium in dem man schon eine große Ähnlichkeit zu meinen Vorstellungen erkennen konnte. Da das Schiff vorn und achtern je 2 Anker besitzt, mussten jetzt die entsprechenden Ankertaschen hergestellt werden. Auch hier halfen die inzwischen besorgten Detailzeichnungen. Dann folgten die beiden Schlingerleisten, Stevenrohre,die Ruderblätter und natürlich durfte das Bugstrahlruder nicht fehlen. Auch hier war wieder genauste Modellbauarbeit gefragt, sollte doch auch das Modell gerade im Dockmanöver eines Navigakurses bestehen können. Die zweigeteilte Bugpforte stellte ich aus Messing her. Für diese Bugpforte mit den Scharnieren, Hydraulikvorrichtungen und allem Drumherum musste ich etwas über 40 Std. aufwenden. 

Im P-Tamm Museum

Das Schanzkleid mit den Schanzkleidstützen, Klampen, Halterungen, Winkeln und anderer Kleinkram folgten. Für die Panamaklüsen mussten die Aussparungen in die Schanz gefeilt, die Klüsen selbst hergestellt und eingeklebt werden. Die Back- und Bootsdecks mit dem gesamten Zubehör wie Relingstützen, Lüftern, Überlaufrohre, Leitern, Treppen und Lüfterklappen vervollständigten die Rumpfarbeiten.

Nachdem bis zum jetzigen Stadium ca. gut 500 Std. Nur für die Erstellung des Rumpfes aufgewendet waren, konnte die Lackierung erfolgen. Der Rumpf bekam folgende Farben:

Unterwasserschiff braun, Rumpf über der Wasserlinie rot, die Innenseite der Schanz  und die Schotte grau. Nach dem Lackieren folgte die Beschriftung des Rumpfes: Schiffsnamen, Heimathafen, Ahmings, Plimsollmarken und in großen weißen Lettern HANSA-LINIE.

Der Brückenaufbau:

Der Brückenaufbau  gestaltete sich doch etwas schwieriger, denn die Aufbauaußenbleche waren, um Gewicht zu sparen, gesiggt. Auch am Original musste bei dem hohen Aufbau Gewicht gespart werden.

Hier nahm ich wieder Messing der Stärke 0,4 mm und lötete im Abstand von 8 mm jeweils 0,8 mm Messingdrähte auf die Platten. Bei diesem Lötvorgang bekam ich ja wohl die ersten grauen Haare, aber irgendwann war auch diese Arbeit geschafft. Jetzt mussten noch die Fensterrahmen eingelötet werden. Vor dem Zusammenbau der Schotte wurden noch die verschiedenen Löcher für Türen, Steigeisen und sonstige Öffnungen gebohrt und wenn nötig gefeilt.

Das Aufstellen der Schotte und das Löten war nach dem genauen Anreißen keine allzu große Schwierigkeit mehr. Die gesamten Relingsstützen, 254 Stück mit 2 Durchzügen, auf den Decks, Lampenkästen, Handläufern, Sonnensegellatten, Treppen, Decksbeleuchtung, Steigeisen, Unterzüge der Decks, der Signalmast, die Antennen, Magnetkompass und Scheinwerfer auf dem Peildeck folgten in diesem Arbeitsgang. Natürlich durften die Peilkompasse in den Nocken der Brücke ebenso wenig vergessen werden wie die Mann-über-Bord-Ausrüstung, Rettungsringe und Rettungsinseln.

vom Rohbau bis zur Fertigstellung

Leicht vorstellbar ist natürlich, dass gerade an diesem Aufbau mit seinen kleinen Ecken und Winkeln, die Lackierarbeit sehr zeitaufwendig war. Der Aufbau wurde in weiß und die Decks in grün gespritzt. Das Peildeck allerdings bekam einen orangenfarbenen Anstrich auf dem dann auch noch in großen weißen Lettern die Funkkennung des Schiffes aufgebracht werden musste. Die Lampenkästen bekamen einen schwarzen Anstrich.

Dann folgte die Verglasung der Fenster, das Einsetzen der Klarsichtscheiben, Scheibenwischer, Positionslaternen in doppelter Ausführung die bunten Signallampen am Tannenbaum sowie die Türen. Auch hier waren im Nu wieder über 400 Std. Aufgebracht. Wobei ich jetzt natürlich auch entsprechende Fortschritte erkennen konnte.

Der Schornstein folgte jetzt als nächstes. Das Gehäuse stellte ich aus 0,3 mm Messing her. Nach- dem die Lüfterlamellen und die Tür sowie die Steigeisen und Handläufer angelötet waren, wurde der Schornstein in schwarz lackiert und mit dem HANSA-Emblem versehen.

Das Ladegeschirr:

Das anfangs angesprochene Ladegeschirr folgte jetzt als nächstes. Die beiden gewaltigen Masten stellte ich aus Laining-Messing her. Das Laining hat durch die geringe Stärke von 0,1 mm sehr gute Biegeeigenschaften. Nachdem die Abwicklungen ausgeschnitten waren, wurde diese über ein Rohr mit entsprechendem Durchmesser gebogen. Dann, nachdem die Durchmesser fixiert waren, wurden mit einigen wenigen Lötpunkten die äußeren Maße festgehalten. In die jetzt geschaffenen Hohlkörper setzte ich noch zwei Lagen Laining-Messing ein. Die jetzt bestehende Stabilität des Mastes wurde noch durch Ringe mit entsprechenden Abmessungen, die in das Innere der Mastkörper mit geringem Druck eingebracht wurden, unterstützt und abgerundet. Die endgültige Lötung konnte jetzt vorgenommen werden. D.h. aus der Mitte heraus zu den jeweiligen Enden des Körpers.

Die riesigen Salings und die übrigen Anbauten der Masten stellte ich wieder aus 0,3 mm Messing her. Insgesamt 46 Blöcke - 8x6, 4x3, 4x2 und 30x1-scheibige Blöcke - mussten jetzt in mühevoller Handarbeit hergestellt werden. Selbstverständlich mussten sich die Scheiben in den Blöcken be- wegen. Das die Gelenke der Blöcke beweglich hergestellt wurden, muss denke ich, nicht extra er- wähnt werden da ich ja seit Jahren grundsätzlich an meinen Modellen gerade im Ladegeschirr alle  Möglichkeiten des in sich bewegen des Geschirrs versuche. Das die Bauprüfer diese Mehrarbeit nicht erkennen, hat leider sehr häufig auch etwas mit ihrer Unwissenheit und zum Teil auch recht wenig Praxiserfahrungen zu tun.

Zum Bau der Ladebäume verwendete ich geeignete Messingrohre die entsprechend an den oberen und unteren Enden mit Einsatzstücke verjüngt werden mussten. Der Beschlagsatz erforderte noch einmal hohe Genauigkeit, mussten doch die verschiedenen Teile zusammenpassen. Hier, wie im übrigen Modellbau, zeigt sich immer wieder, dass man vom Originalschiff einfach nicht genug Detailfotos haben kann.

Die jetzt noch fehlende Reling auf den Salings und den Mastanbauten konnte als nächstes in Angriff genommen werden die da sind: die Leitern - natürlich aus Flachmaterial hergestellt, Sprossenabstand 3 mm, Leiterbreite 3,5 mm - Galgenböcke und Galgen, Radargerät, Antennen, Positionslaternen mit Haltern, Steigeisen, Fußpferde, Lampen, Kranstühle, Ladebaumhalterungen usw.

Die beiden Krane bedurften jetzt noch einen Arbeitsaufwand von fast 3 Wochen. Hier mussten wieder folgende Teile hergestellt werden: Kranarme - richtig aus Blechstreifen gebaut - Krankörper, Umlenkrollen, Rollen, Öldruckleitungen mit Halterungen, Motorengehäuse, Seiltrommeln, Türen mit Scharnieren und Handgriffen. Den Abschluß bildeten die Kranflaschen mit den Ladehaken.

Die Schwerguttraversen, die ich aus Gewichtsgründen aus Polystyrol herstellte, wurden nach der Fertigstellung an Deck abgestellt.

Das gesamte Ladegeschirr bekam einen Hansagrauen Anstrich. Nach entsprechender Trockenzeit der Farbe, wurde es auf dem Deck verschraubt.

Zwischenzeitlich baute ich noch die Heck- und Bugrampen. Hier durften jetzt auch wieder nicht die Hebevorrichtungen zum Aus- oder Einbringen derselben fehlen. Der Kleinkram wie: 2 Kabelgatts, Scheinwerfer, 8 Doppelpoller, einige Umlenkrollen usw. brachten noch einige Std. Arbeit.

verschiedene Lackiervorgänge

V.l. Spezialschwergut-Schiff "STAHLECK" / Containerschiff "SYDNEY EXPRESS" 7  Schlepper "GARANT"

"STAHLECK" und "CONTI BRITANIA"