"T S  52  SOUND" 1:100

Beschreibung und Besonderheiten des Modells:

Kurzbeschreibung:

er 1983 auf der Elsflether Werft AG. Gebaute Versorger mit dem Schwesterschiff  TS - 51  SAFE, zählte in dem Erbauerjahr mit zu den größten Versorgern in der Bundesrepublik.  Über Jahre wurden diese Versorger auch weltweit und insbesondere in der rauen Nordsee eingesetzt. Inzwischen sind beide Schiffe ins Ausland verkauft worden. 

"TS 52 SOUND"

Die „SOUND“ ist ein modernes Ankerzieh- und Versorgungsschiff. Am 06.08.83 wurde dieses Schiff auf der Elsflether Werft AG an der Weser von der Reederei Hapag/Lloyd Transport Service mit Sitz in Hamburgübernommen.

Dieser Typ ist eine Weiterentwicklung der TS 42 TOUGH-Klasse. Hatte die „TOUGH“ noch 996 GRT, ist die „SOUND“ schon auf 1 453 GRT vergrößert worden, wobei die Schiffsabmessungen nicht wesentlich größer geworden sind.

Die herausragenden Merkmale sind auf diesem Versorger-Typ die Vielzahl der verschiedenen Winden und die sehr hohe Staureling. Angefangen auf der Back mit der kombinierten Anker- und Bergungswinde, 2 Storage-Winden, 2 Tugger-Winden, 1 riesige Bergungs-Winde mit 3 Seiltrommeln unter Deck, sowie 2 Verholkäpsel auf dem Hauptdeck.

Wie bei fast allen Bohrinselversorgern sind auch auf diesem Schiff die Aufbauten im vorderen Teil des Schiffes zu finden. Eine große Ladefläche von 38,5 x 11 m  ist auf diesem Typ vorgegeben. Sehr häufig benötigen die Bohrinseln doch recht sperrige Versorgungsgüter. Auf dem Staudeck können insgesamt 800 to. geladen werden. Unter Deck sind verschiedene Tanks installiert, müssen doch die Inseln mit den verschiedenen Füllstoffen (zum Verfüllen von Bohrlöcher), Zement und anderen Schmierstoffen versorgt werden.

Die Maße des Originals:

Meine Wahl, diesen Schiffstyp als  Modell zu bauen hatte verschiedene Gründe. Zum Einen hatte ich diesen Schiffstyp noch nie gebaut und zum Anderen erkannte ich bei der ersten Besichtigung des Schiffes schon, daß dieses Modell einen ganz erheblichen Arbeitsaufwand erfordern würde. Dazu fehlte mir mal wieder ein Schiff in der - F 2a - Klasse ( von 0 - 90 cm Länge), da ich mit meiner „STAHLECK“ nach dem 3-maligen Gewinn der deutschen Meisterschaften nicht mehr starten durfte.

Das Modell:

Wie bei meinen bisherigen Modellen wählte ich auch hier wieder den Maßstab 1:100. Von Baubeginn an musste ich immer wieder auf das Gewicht achten! Besonders der obere Bereich durfte nicht wegen der Toplastigkeit zu schwer werden. Insgesamt durfte die magische Grenze von 3 200 Gramm Gesamtgewicht einschließlich der Batterien und Fernsteuerung nicht überschritten werden.

Der Rumpf:

Mit dem Aussägen der Holzspanten begann der Bau. Die fertigen Spanten wurden auf einen Helgen (40 mm Holzplatte) aufgestellt und befestigt. Die Zwischenräume der gut ausgerichteten Spanten füllte ich mit einem 2-Komponentenschaum aus. Nach 24 Stunden Aushärtung raspelte ich den überstehenden Schaum ab und tränkte den groben Kern mit Polyesterharz. Um eine längere Aushärtungszeit zu erreichen, nahm ich etwas weniger Härterzusatz. Sinn und Zweck der Arbeitsweise ist einfach, dass das Polyesterharz tiefer in den Schaum eindringen kann und damit eine größere Druckfestigkeit erreicht. Nach dem endlosen Spachteln und Schleifen und dem Glauben, jetzt ist der Kern fertig, spritzte ich ihn mit schwarzem Hochglanzlack. Hier waren zwar noch winzige Unebenheiten zu erkennen, die aber nun relativ schnell zu beseitigen waren. Von

dem Kern (Positiv) wurde jetzt eine Form (Negativ) gefertigt. Nach 4 Tagen zog ich den Kern aus der Form. Nachdem die Form gründlich gereinigt war, brachte ich wieder Trennwachs und Trennlack mittels eines weichen Pinsels in die Form. 24 Stunden später strich ich die Form mit Polyesterfeinschicht ein und brachte dann eine 80-er Polyestermatte mit dem entsprechenden Polyesterharz mit einer Rolle und Pinsel ein. Wichtig ist hier, um eine spätere Luftblasenbildung zu vermeiden,  die Matte  richtig auszurollen. Je sorgfältiger ich hier arbeitete um so weniger Nacharbeit ist später erforderlich.

Der lange Weg bis zur Fertigstellung des Rumpfes

Brückenaufbau mit Schornstein

Endlich, nach weiteren 4 Tagen konnte ich ohne größeren Aufwand meinen eigentlichen Modellrumpf aus der Negativform ziehen. Jetzt folgten erst einmal die verschiedenen Einbauten wie: Beide Hauptmotoren und das Bugstrahlruder. Die beiden Ruderanlagen, die jeweils hinter den fest am Rumpf montierten Kortdüsen angebracht sind, erforderten sehr viel Bauaufwand und Genauigkeit. Durch die Kortdüsen wird die Zugkraft der Originalschiffe erheblich gesteigert. Die 4-Blatts-Schiffsschrauben mit einem Durchmesser von 29 mm mussten genau mit den Stevenrohren in die Kortdüsen eingepaßt werden und erforderten noch einmal ein hohes Augenmaß und  größte Genauigkeit. Der geringe Arbeitsraum (Höhe) im Heck des Versorgers bereitete beim Einbau der Ruderarme doch erhebliche Probleme, die letztendlich jedoch gelöst  wurden.

Als Antriebsmotoren wählte ich 9-polige Bühlermotoren 4,5 Volt, die direkt mit Rennbootkupplungen auf die Wellen gesetzt wurden. Kleinigkeiten, wie die beiden Seekästen, Kühlwasseraustritte, Schlingerleisten und Ausschnitte für die 3 Ankertaschen waren jetzt die nächsten Arbeitsgänge. Leider vermisse ich gerade diese kleinen Details an den oft gut gebauten Modellen ! Nach Abschluss dieser Arbeiten konnte das vorgefertigte Backdeck und das Hauptdeck eingesetzt  werden. Grundsätzlich werden von mir alle Ausschnitte und Bohrungen vor dem Einsetzen der Deck vorgenommen, ehe ich die Decks mit dem Rumpf verbinde. Für die Decks verwendete ich 0,3 mm Messing. Die Schanzkleider (freistehend)  sorgten für erhebliche Arbeitszeit, obwohl es doch ein relativ kleines Modell darstellt. Beim Einbau der Heckrolle (dient zum Anbordhieven von Bohrinselankern), stellte ich nun fest, dass meine Werftzeichnung nicht mit den von mir gefertigten Fotoaufnahmen übereinstimmten. Auch hier, wie im Verlaufe des weiteren Modellbaus, stellte ich immer wieder fest, dass der Werftplan andere Aussagen machte als die zum Glück von mir gemachten Fotoaufnahmen des Originals. Die Wallschienen am Rumpf des Schiffes, sowie die Rollfender vervollständigten diese Arbeiten.

Das Holzdeck (auf dem Arbeitsdeck) baute ich jetzt noch einige Male. Beim ersten Mal die stimmten die Maße der Hölzer nicht, weil der Generalplan total falsch war. Beim zweiten Mal stellte ich fest, dass das Bongossi-Holz (Teakholzart) zu schwer ist. Bongossiholz ist ein hartes  schweres Holz, dass auf dem Arbeitsdeck eines Versorgers allen Anforderungen genügt, allerdings mit dem Nachteil des großen Gewichts. Bongossiholz schwimmt im Wasser gerade noch eben auf. Der  dritte Bau des Arbeitsdecks konnte nun endlich verwendet werden, obwohl ich auch hier feststellen musste, dass im Gegensatz zum Original dieses Deck einfach zu sauber gebaut ist. Dieser Decksbelag dient ja nur als Schutz für das eigentliche Eisendeck. 750 Holzteile  (34 x 1,5 mm) mussten auf die Decksgrundplatte aufgebracht werden. Dieses Deckteil ist als ganzes abnehmbar, sodass ich jederzeit  bei evtl. Reparaturarbeiten in den Rumpf gelangen kann. Die Staureling  (Schutz zu den Betriebsgängen) mit allen Details erforderten ca. 40 Stunden Bauzeit. Im Laufe der Zeit bekam mein Modell ein versorgerähnliches Aussehen.   

Der Brückenaufbau:

Die Brückenaufbauten sorgten nun wieder für größere Kopfschmerzen. Nur ständiges Vergleichen der Zeichnungen und der Originalfotos brachten mir letztendlich den erhofften Erfolg. Den Aufbau fertigte ich aus 0,3 und 0,2 mm Messingblech. Im Nachhinein staunte ich immer wieder über die Vielzahl der Ecken und Nischen auf diesem Schiffstyp. Vielleicht sind auch aus diesem Grunde die Originale auf den Werften in der Herstellung so teuer. Während des gesamten Baues passte ich immer wieder einzelne kleinere Bauteile in ihre vorgegebenen Ecken und Flächen zur Überprüfung ihrer Maßhaltigkeit ein.

Die beiden Abgaspfosten mit der Quersaling und dem oberen Signalmast waren der nächste Arbeitsgang. Die Abgaspfosten fertigte ich aus Lainigsblech. Natürlich durften nicht  die großen Lüfterklappen mit den Schienen und die Aufzugvorrichtung für diese Klappen, sowie die beiden Handwinden fehlen. Die Kleindetails wie : Beleuchtung- und Signalmast auf der Saling erforderten wieder einen immensen  Zeitaufwand mussten doch hier Lampenborde, Positionslaternen, Typonanlage, Funkantennen, Funkpeiler und die Rahen für die Beflaggung angefertigt werden. Allein für die Herstellung der Laternen waren  verschiedene Arbeitsgänge erforderlich wie :Ober- und Unterteile aus Messing drehen, nach dem Lackieren wurden die bunten Glasteile dazwischen eingepasst. Insgesamt 30 Laternen waren für dieses Modell zu bauen.

Nach diesen Arbeiten folgten jetzt die Ausrüstungen der einzelnen Decks. Gerade bei den Ausrüstungen machte sich immer wieder mein kleiner „Maschinenpark“ bemerkbar. Es ist einfach unvorstellbar, ohne diese Maschinen zu arbeiten, zumal wenn man sieht, wie groß die Unterstützung der Modellbauer im Osten Europas oder gar in China an den Modellbau-Universitäten ist. Mein „Maschinenpark“ besteht aus den Drehbänken Emco-SL und der U 3 mit den Säge- und Fräsvorrichtungen, Standbohrmaschine und 2 kleine Kompressoren sowie den verschiedenen Spritzpistolen. Heute werden natürlich auch die verschiedenen Ätzmöglichkeiten bis hin zur Lasertechnik eingesetzt.. Wobei die Lasertechnik für den Normalmodellbauer nicht zu bezahlen ist. Für mich, der auch als Bauprüfer international werten muss, sage ich jedoch, dass sehr häufig die von Hand gefertigten Modelle keine schlechtere Qualität besitzen !

Das Peildeck:

Auf dem Peildeck sowie auf den übrigen Decks mussten nun verschiedene Relingstützen mit 2 Bohrungen für die Durchzüge geschnitten, gefeilt und gebohrt werden. Die Durchzüge sind bei mir durch den Maßstab vorgegeben (1:100) aus 0,2 mm Stahldraht. Für den Handlauf verwendete ich 0,4 mm Messingdraht. Das Radarpodest mit den 2 Radargeräten, Relingstützen, Fallrohren, Leitern und verschiedenem  Zubehör war  auf diesem Deck das größte Bauteil. Es folgten noch 2 Suchscheinwerfer (vorne u. hinten), 3 Antennen, der Magnetkompaß, 2 Lüfter, 1 Notstrombatteriekasten, 1  Seenotboje (schwimmt auf den Originalschiffen beim Untergang automatisch auf und gibt  jede ½  Stunde die Position durch) mit Lager sowie die Leiter auf der Steuerbordseite vervollständigten die Ausrüstung.

Die Brückennocken :

Die beiden Brückennocken erforderten keinen größeren Aufwand. Hier waren lediglich 2 Peilkompasse, die Laternenkästen, verschiedene Versteifungsbleche und Relingstützen zu fertigen. Den Brückenbelag ( Gummimatten mit runden Bohrungen) fertigte ich mit aus den perforierten Abschirmblechen eines alten Fernsehers her. Nach der entsprechenden Lackierung (seidenmatt schwarz), sah es tatsächlich wie eine Gummimatte aus. Hin und wieder mussten auch einige Ideen herhalten, lebt doch der gesamte Modellbau von solchen !

Backdeck II :

Die Ausrüstung auf diesem Deck verschlang wieder einige 100 Hobbystunden. Das unsinkbare und feuerfeste Rettungsboot auf der Backbordseite stellte ich aus 2 Formen her (Ober- u. Unterteil) . Es liest sich sicherlich einfacher als in Wirklichkeit der Arbeitsgang ablief, aber ich sagte ja schon zu Anfang des Artikels, das Modell hat es in sich. Obwohl ich sehr gute Zeichnungen dieses Modells und der Ausrüstung habe, vergingen hier etliche Wochen, bis für mich zufriedene Resultate (Bauteile) vor mir lagen. An dem Boot sind folgende Einzelteile: Laternen, Halte- und Hängevorrichtungen, Reling, Türen und Klappen, Handläufer, Schiffsschraube und Ruderblatt. Nach der Lackierung nahm ich die Beschriftung mit 0,5 mm weißen Reibebuchstaben vor. Die Halteleinen rings um das Rettungsboot angebracht, vervollständigten die Detaillierung. Das nötige Davidpaar fertigte ich aus verschiedene Messingwinkel. Zur Vervollständigung der Davids gehören: Die Blöcke, Umlaufrollen, Ausschwenkvorrichtungen, Hängevorrichtungen, Schäkel, die Windeneinrichtungen und Beleuchtung.   

Windenausrüstung:

Die Winden, allein auf diesem Deck 3 Stück, verschlangen wieder immense Stunden. Als erstes nahm ich mir die beiden Storage-Winden vor. Diese Winden sind zum großen Teil durch die Schornsteine und den achtern überhängenden Brückenaufbau verdeckt. Obwohl diese Winden nicht allzu groß sichtbar sind, kniete ich mich, warum auch immer, ganz gewaltig in diese Arbeit hinein.  Weiß ich doch auch, dass gerade diese Ecken und Winkel von mir als Bauprüfer und von meinen Mitkonkurrenten nur allzu gern unter die Lupe genommen werden. Die riesigen Drahttrommeln haben auf dem Originalschiff jeweils 1 500 m lange und 62 mm starke Drähte aufzunehmen. Die Trommeln mit dem Durchmesser  von 26 mm drehte ich, wie überhaupt alle großen Drehteile, aus Gewichtsgründen aus Leichtmetall. Gewichtsparen war ja während der gesamten Bauphase an diesem Modell das oberste Gebot ! Alles übrige an diesen Winden fertigte ich wieder aus Messing an. Die fertigen Winden wogen insgesamt 70 Gramm.

Um den ewigen Streit einiger Bauprüfer aus dem Weg zu gehen wie; der Farbton stimmt nicht, besorgte ich mir die bunten Farben in kleinen Gläsern direkt von Bord.

Nach dem Lackieren erfolgte die Beschriftung des Modells. Für den Schiffsnamen und Heimathafen konnte ich noch handelsübliche Letraset-Reibebuchstaben (weiß) verwenden. Die Plimmsollmarken und Ladeahminge ließ ich mir von einem Lithographen anfertigen. Das  solche Sonderanfertigungen nicht gerade billig sind, ist glaube ich, ist gut vorstellbar.

Ein Modell, und das vermisse ich häufig bei meinen Mitstreitern, ist erst mit den nötigen Opferanoden im Bereich der Schrauben, Ruderblätter, Bugstrahler und Schlingerleisten, fertig. Diese Opferanoden, das sagt ja schon der Name, haben die Aufgabe elektrische Ströme, die während der Fahrt am Schiff entstehen, aufzufangen. Sie opfern sich also, um Schäden vom Rumpf oder den teuren Anbauten wie Ruder usw. abzuwenden. Sicherlich sind dem Einen oder Anderen bei Hafenrundfahrten an den eingedockten Schiffen in den Schwimmdocks diese Zinkanoden schon aufgefallen.

Damit das Arbeitsdeck im achteren Bereich nicht zu kahl aussieht, baute ich verschiedene Bohrinselversorgungsgüter. 2 Container, 2 verschiedene Bohrinselanker mit Positionsbojen und Paletten mit anderen Gütern füllten das Deck. Immer aufs Gewicht achtend !

Mit dem Einbau der Fernsteuerungsanlage sowie den ersten Probefahrten, stand endlich das Ende des Schiffchenbaus an. Immerhin mussten hier 2 700 Hobbystunden aufgewendet werden, zurückblickend muss ich jedoch sagen, es hat ein Riesenspaß gemacht !

Eines möchte ich jedoch nicht unerwähnt lassen und zwar mein großes „ DANKESCHÖN „ an die Reederei an der Spitze Herr Müller, der sich nie gestört fühlte, wenn ich die eine oder andere Frage zum Schiff hatte! Im Laufe der fast 3 Jahre traten einige Fragen auf !

Was bleibt mir nach der Vollendung der „SOUND“ noch zu wünschen, eigentlich nur die Hoffnung, dass das Nachfolgeschiff der „STAHLECK“ genau so erfolgreich wird !

     "T. S. 52 SOUND" / "BORRE" / "GARANT" im gleichen Maßstab 1:100

"T. S. 52 SOUND" / "VAN DER STEL" am roten Hahn

v. l. "CONTI BRITANIA" / "T. S. 52 SOUND" / "STAHLECK"